我公司的五级双系列带窑外分解炉的预热系统中的一体化热电偶温度传感器都是用在400℃以上的测温点上, 大多数都集中在窑尾预热器上。实际生产中温度变送器经常被烫焦烧坏, 更重要的是传输到中控室的同级两个系列的温度也有很大的差别, 这给操作员的操控带来很大的困难, 于是2012年4月笔者决定利用一线定检期间解决这个问题。

预热器C4出口和下料管温度、C5出口和下料管温度、DD炉出口温度以及二次风和三次风温度检测点都在800℃以上, 环境温度也非常高, 这就导致温度变送器经常被烫焦烧坏;还由于A、B两个系列同级测温点处风向、风力和风温的不同所造成的环境温度 (所谓的冷端温度) 不同, 根据热电偶测温原理可知产生的热电势就会因为冷端温度的不同产生很大的误差。如, DD炉A、B两侧出口温度检测中, 两侧测温热电偶插入的深度相同 (一般插入650cm) , A、B两侧出口的实际温度分别为860℃和868℃, 变送器处的环境温度分别为30℃和40℃, 那么通过变送器变送后, 反应到中控室操作画面上的温度分别为890℃和908℃, 两者相差18℃, 这样就影响了操作员对DD炉A、B两侧实际出口温度的准确判断, 进而影响到喂煤量和生料的投放控制, 造成预热系统的不稳定, 影响到熟料的质量和产量。

利用定检期间将上述测点所用K型一体化热电偶都改成分体的, 即把温度变送器拆卸下来, 用K型补偿导线将热电偶与温度变送器连接起来, 并把同级测点的温度变送器引到低温避风且温度较为稳定的地方放在一起, 这样处理后变送器不会被烧坏, 同级温控信号也不再因环境温度的不稳定而产生紊乱, 实际值与显示值的温度差相同, 有利于操作员喂煤和生料的投放。

经过半年的使用, 效果良好。因此从2012年11月到2013年1月陆续对其他5条生产线都作了相同的整改。以后没有出现变送器被烧坏现象, 延长了使用寿命, 节约大量的费用, 更重要的是有利于中控操作员监控投料, 提高了熟料的产质量。